От гаража до завода: честный рассказ о компании ОВЕН

От первых терморегуляторов до собственной среды разработки и облачных сервисов — история ОВЕН давно вышла за рамки «железа». IT-World побывал на заводе компании и посмотрел, как сегодня создается российская промышленная автоматика. erid: 2W5zFG4f7aq
ООО ИТ Медиа Реклама

С гаража до завода

ОВЕН основан в 1991 году группой энтузиастов, и слово «энтузиасты» здесь не метафора. Одна из корпоративных легенд гласит, что само название возникло случайно: при регистрации предприятия регистратор счел букву «Э» опечаткой и вписал «Е». Получился ОВЕН. Первой разработкой компании стало устройство защитного отключения трехфазного двигателя. Дальше — больше: терморегуляторы, датчики, реле, контроллеры. К слову, основной офис компании расположен в Москве на шоссе Энтузиастов.

Первое десятилетие — почти классическая история гаражного стартапа: небольшое предприятие, попытки нащупать рынок, постепенный рост. В 1995-м появился первый микропроцессорный терморегулятор ТРМ — продукт, который по сей день остается одним из самых узнаваемых брендов компании. В 1999-м запустили собственное производство полного цикла, в 2002-м открыли завод в Богородицке Тульской области. К тому времени ОВЕН уже был не гаражным предприятием, а серьезным игроком рынка промышленной автоматики.

Завод, который сам себя проверяет

Сегодня производственная площадка занимает около 10 000 квадратных метров и насчитывает более 700 человек. В смену здесь выпускается порядка 6000 изделий — датчики температуры, давления и уровня, блоки питания, программируемые реле и контроллеры и многое другое. Более 80 000 наименований продукции. Это не сборка из готовых модулей — это производство полного цикла: от литья пластиковых корпусов до намотки трансформаторов, от нарезки металлических деталей до SMD-монтажа плат и выходного тестирования каждого прибора.

Когда говорят «полный цикл», это часто звучит как маркетинговый тезис. Здесь — буквально. На участке литья пластмасс я своими глазами видел свыше 800 пресс-форм для корпусов — большинство собственного изготовления. На участке намотки — 16 намотчиков, которые в день производят три-четыре тысячи трансформаторов исключительно для нужд своего же завода. Медная проволока, лак, оплетка — все здесь. Форм для электроэрозионной и проволочной обработки — еще несколько десятков, и на некоторых станках работают инженеры, которых предприятие само обучило с нуля.

О российских компонентах — вопрос, который я не мог не задать. Металл для датчиков — российский, часть текстолита — из Рязани, крепеж — отечественный. Электронные компоненты в основном импортные: резисторы, микросхемы и конденсаторы зачастую проще и дешевле закупать за рубежом. «Где можно купить без потерь — покупаем в России. Где нельзя — берем у разных производителей», — объясняет Татьяна Проходцева, заместитель директора по развитию производства. Честная позиция, без лукавства.

«Для нашего производства порой сложно подобрать полные аналоги у российских производителей: в исходных разработках использовались европейские бренды, и после санкций инженеры проводили редизайны, подбирая замены у азиатских производителей. При этом мы сотрудничаем с российскими поставщиками, которые имеют партнерские отношения и инженерную поддержку у китайских производителей — то есть компоненты поставляются через российских партнеров, а не целиком и полностью зависят от единого иностранного источника», — добавляет начальник отдела снабжения Марина Акимова.

Самое интересное на заводе — производственные линейки. Лет десять назад здесь отказались от классической цеховой организации с большими промежуточными складами и бригадами, каждая из которых выполняла одну операцию. Вместо этого внедрили принцип бережливого производства — около 50 мини-линеек, каждая из них выпускает определенную группу продукции и работает строго под заказ клиента. Никаких складов с готовой продукцией на тысячи квадратных метров — только небольшой стеллаж рядом с каждой линейкой. Заказ клиента поступает, встает в очередь, выпускается и отгружается. Время от принятия задания до упаковки — около часа. Срок исполнения заказа — три дня, а иногда и меньше.

Когда-то этот срок доходил до двадцати дней. Потом поставили задачу снизить до пяти. Сейчас — три. «Стараемся работать так, чтобы клиент сделал заказ — и через три дня получил товар», — говорит Татьяна. Для промышленного предприятия такого масштаба это действительно хороший показатель.

Источник: it-world.ru